6S管理模式的起源与发展

　　所谓6S管理，是指对实验、实训、办公、生产现场各运用要素（主要是物的要素）所处的状态不断进行整理、整顿、清扫、清洁、提高素养、安全的活动。通常来说，6S管理模式是在5S管理的基础上增加了“安全（Safety）”这一“S”扩展而来的，为了更好地了解6S管理，我们得先从5S管理谈起。

　　5S管理起源于日本，最先重视这方面研究的是从事制造业的质量管理专家。二十世纪四五十年代以前，日本制造的工业品因品质低劣，面临着被市场淘汰的危险。为此，日本企业认识到只有提升产品质量，抢占国际市场，才能走出困境。这一时期，日本的质量管理专家纷纷从现场管理的角度，提出了许多有利于提高产品质量的实质性做法，这些做法包括：各种物品按规定、定量摆放整齐；经常对现场实物进行盘点，区分有用的和没用的，没有用的坚决清除掉；确定物品放置场所，规定放置方法；对工作场所经常进行打扫，清除脏污，保持场所干净、整洁。

　　1950年，日本劳动安全协会提出“安全始于整理整顿，而终于整理整顿”的宣传口号，当时只推行了5S中的“整理、整顿”，目的在于确保生产安全和作业空间，后来因生产管理的需求及水准的提升，才继续增加了其余3个S，即“清扫、清洁、素养”，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，也使其重点由环境品质扩及至人的行为品质，在安全、卫生、效率、品质及成本方面得到较大改善。1986年，首本5S著作问世，从而对整个日本现场管理模式起到了冲击作用，使之后来发展成为现场管理中一种有效的管理模式。二战后，许多日本企业导入5S管理活动使得产品质量得以迅猛提升。在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度标准化管理及建造令人心旷神怡的工作场所等现场改善方面的巨大作用被各国管理界所认识。随着世界经济的发展，5S现已成为工厂管理的一股新潮。

　　5S引进中国后，由于企业发展的需要，海尔集团等部分知名企业在5S的基础上增加了一个S，即安全，目的是突出安全管理的重要性。与5S比较，6S实现了三大创新，即由活动演变为管理体系的创新，方法的创新，与本土企业相结合的创新。6s管理的对象，既有现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制定切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理，又有现场工作的“人”，6s管理的核心和精髓是素养，如果没有员工队伍素养的相应提高，6s管理就难以开展和坚持下去。经过企业管理者多年的实践和探索，6S已成为一套符合中国国情的工厂现场管理方法。

　　6S管理的基本含义

　　目前国内高举“5S管理”与高举“6S管理”大旗的企业估计各占一半，对基础管理薄弱的企业来说，推行5S管理还是推行6S管理并不重要，重要的是所做的内容。由于整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、安全（Safety)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)这六个词在日语的罗马拼音或英语中的第一个字母均是“S”，所以简称6S。6S是将生产现场中的人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，针对企业每位员工的日常工作行为提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。开展以整理、整顿、清扫、安全、清洁和素养为内容的管理活动，称为6S管理。

　　前面阐述了6S的基本含义，可是在实际推行过程中，很多人却常常混淆“整理”与“整顿”、“清扫”和“清洁”等概念，为了使6S喜闻乐见，得以迅速推广传播，很多推进者想了各种各样的方法来帮助理解记忆，如漫画、“顺口溜”、快板等。以下简短语句可用来方便记忆：

　　整理：要与不要，一留一弃；

　　整顿：科学布局，取用快捷；

　　清扫：清除垃圾，美化环境；

　　清洁：清洁环境，贯彻到底；

　　素养：形成制度，养成习惯；

　　安全：安全操作，以人为本。

　　“6S”之间彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容；清洁是指将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果；素养是指培养每位员工养成良好的习惯，并遵守规则做事，开展6S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升；安全是基础，要尊重生命，杜绝违章。